钢铁水喷溅的原因及预防措施

       今天上海劳保用品展的小编来讲一讲钢铁水喷溅的原因及预防措施。

       1. 喷溅原因

　　在钢铁冶炼过程中，钢水和铁水是高温融熔液体，本身并不致喷溅或爆炸.炼钢过程主要是氧化过程，它的反应主要是钢渣之间的反应，反应速度与温度和气相压力有密切关系。碳氧反应的同时，产生大量一氧化碳气体，产生的气体能否顺利排除，与熔渣的沸腾有直接关系。熔渣的碱度适当、流动性好，促使熔池有较活跃的沸腾，达到碳的氧化反应条件。依据碳的氧化反应机理，分析平炉冶炼期间产生大喷溅或爆炸的原因是：

(1)在熔池中熔渣过多、渣子粘，流动性不好以及熔池沸腾差的情况下，便加入氧化剂。由于碳氧反应产生大量一氧化碳气体，因溶渣的粘性太大，使气体不能顺利排除，同时促使溶池产生巨大压力，在此瞬间形成大喷溅或大爆炸。

(2)由于低温操作，在熔池尚未形成一定性能的碱性渣或温度低的情况下，就急于集中往炉内加入氧化剂，所加入的氧化剂未完全起作用浮在熔渣中，当熔池温度上升或从炉门抽管吹氧时，达到碳氧反应条件，突然进行急剧的碳氧化反应，产生大量气体，这些气体不能顺利排除，导致产生大喷溅或爆炸。

(3)由于熔池温度过高或熔池的上下温差大。当炉子倾动或抽管吹氧时，促使熔池形成对流作用而引起激烈反应，产生大喷溅或爆炸。

       2. 防止措施

(1)补炉时要高温正压，分层投补，保证烧结好。防止一次投补大量耐火材料，保持炉床形状和出钢口形状正常，防止剩留残钢、残渣，防止炉床局部上浮。

(2)熔渣碱度要适当，流动性好，沸腾活跃，通常称为高温、薄渣，活跃，沸腾。为此要尽量多放初期渣，提前在熔化期进行，造渣，使熔渣碱度控制在2.0～2.5。

(3)严禁低温操作，并在熔池温度低的情况下，加入氧化剂(矿石，铁皮)。

(4)严禁氧化剂集中和大批量加入，特别要防止所加入的氧化剂未完全进行碳氧反应，又连续加入，同时要注意所加入的氧化剂未反应完全时，不能从炉门插管吹氧。并且要适当控制供给燃料。

(5)控制好熔池温度，防止熔池上下温差过大，防止熔池表面温度过高或过氧化现象产生，顶吹平炉氧枪距渣面不能超过250mm。

(6)注意维护水冷系统，保持不漏水，地面无积水。

　　顶吹转炉炼钢过程防止钢水喷溅措施：

(1)转炉出完钢后，不论炼什么钢种，钢渣必须倒净，在老炉出不完渣的情况下，添铁，回炉，倒包应采取措施，通知周围人员暂时离开，并缓慢兑铁。

(2)炉内剩有炉渣，补铁时必须由炼钢工处理后才能缓慢兑铁。

(3)冶炼新钢种前须首先制订出冶炼方案和安全措施。

(4)技术规程要求的补炉原则是：高温快补、均匀薄补，烧结牢固。补炉料运来后应及时组织补炉.要保持补炉料温度在140℃左右。

　　高炉炼铁过程防喷溅的措施主要有：

(1)高炉冶炼过程中，炉前操作的主要任务是及时而又安全地放尽炉渣和生铁，如果铁口维护不好，就会发生铁口堵不上，铁水喷溅等事故。

(2)出铁时，铁口不能有潮泥，如果带潮泥出铁，会造成铁口大喷，烫伤人员，铁口也会崩塌，造成维护铁口的困难，所以出铁前应该把潮泥烘干。

(3)如果发生炉缸烧穿事故时，炉内铁水将从烧穿处流出，如果炉基附近的地面存有积水时，铁水流过就会发生爆炸，因此，必须经过清除平台积水和垃圾，保持炉前地面干燥清洁。

       以上是上海劳保用品展的小编为您介绍的钢铁水喷溅的原因及预防措施相关知识，如果还想了解更多详情，欢迎来展会现场看看！